大型铸铁平台 检测实验测量平台 威岳机床加工定制

作为铸造装配平台的关键性工艺——浇铸工艺，其浇铸位置的选择十分关键直接影响着铸铁装配平台的精度和总体质量的好坏，许多人认为铸铁装配平台 佳浇注就是在规定时间内，准确地将铁水浇注到铸型内，完全没有浇注和废品的浇注。实际上这俩种看法都不太正确，我们认为 佳浇注是指人或者浇注设备准确地将铁水浇入浇口杯，并且在浇注过程中始终保持浇口杯液面充满，直至浇注结束的浇注过程。

这是因为我们认为，保持浇口杯充满时浇注铸铁平台所能够达到的 佳境界。

那么如此受大家欢迎的装配平台是怎样浇铸的呢？

   泊头威岳小编为大家讲解浇铸对于铸铁装配平台的质量起着怎样至关重要的作用:我们要严格按照以下的几点原则：

一、对于具有大面积的薄壁部分放在铸型的下部，同时尽量使薄壁立着或倾斜着浇注，这样有利于金属的充填。它将铸铁装配平台大面积的薄壁部分放在铸件的下面，使这部分能在较高的金属液压力下充满铸型，避免浇不足。

二、对于具有大平面的铸铁装配平台，应将装配平台的大平面放在铸型的下面。

三、对于带有泥芯的划线铸铁平台，应使泥芯能放置牢固并在合箱时便于检验。由于泥芯较长，刚度不够，在金属液的浮力作用下，泥芯产生弯曲变形。若改为立浇，就可以避免上述情况的产生。

四、应将铸铁装配平台上质量要求高的表面或主要的加工面，放在铸型的下面。如果做不到，可将该表面置于铸型的侧面或倾斜放置进行浇注。

五、对于一些需要补缩的铸铁装配平台，应把截面较厚的部分放在铸型的上部或侧面。这样便于在铸铁装配平台的厚壁处放置冒口，造成良好的顺序凝固，有利于铸铁装配平台补缩。

铸铁装配平台浇注要求浇注系统能平稳快浇，能挡渣，不产生涡流、飞溅和冲刷砂型等，有利于形成顺序凝固；但薄壁铸件，则要求内浇道开在薄壁处，以利于形成同时凝固。

下面由威岳小编带大家一起来关注铸铁装配平台的浇铸方法及优缺点吧！

铸铁装配平台种类繁多，影响铸件质量的因素存在于与铸件生产有关的每道工序中，床身铸件的特点是尺寸大，即体积大、质量重、浇注的铁液多、壁厚相对较厚，形状有的简单、有的复杂。不同领域的铸件，具有不同的要求。铸铁装配平台浇注系统设计及浇注需掌握的主要原则为分散底注（分层注人效果 好），快速浇注（多加出气冒口），高温浇注（加强芯子排气）。

1．快速浇注

优点：铁液上升速度快，不容易氧化：铁液对型腔的烘烤时间短，减小涂层开裂、脱落的可能性，减少铸件夹渣等的产生；避免出现浇不足、冷隔；使型腔内气压增强，迫使气体容易从铸型向外排出，铸件不容易产生气孔等孔洞类：铸件各部的温度差小，避免裂纹发生。

缺点：低强度类型的砂型易产生冲砂类，对于树脂砂等强度较高的砂型，影响较小：浇注系统的截面积有所增强，铸件工艺出品率有所降低。

2．分散底注式浇注

优点：有利于金属液平稳地充满铸型；减少金属液氧化，对型、芯冲击力小；避免造成冲砂，减小紊流，减少气体裹人；有利于型腔气体的排出：有利于除渣：避免各部温差过大，有利于减少铸件收缩应力，对长、薄铸件有利于减小变形量，有利于避免裂纹发生。

缺点：如果充型时间过长，金属液在型腔上升中长时间与空气接触，表面易生成氧化皮（需快速浇注予以克服）；铸件下部温度高，不利于补缩（对灰铸铁件影响不大）。

3．合理浇铸时间的确定

生产中常用浇注时间表示浇注速度。对铸件而言，浇注时间长，意味着浇注速度慢：反之，意味着浇注速度快。适宜的浇注时间应根据床身铸件质量、壁厚、结构、技术要求等综合考虑而定。

浇注时间与铸铁平板结构、材质、铸型条件、浇注温度等因素有关，每一个铸件都有一个合理的浇注时间与其对应。浇注时间无完善的计算公式，一般依据各种经验公式与图表及铸件质量来确定。浇注时间确定后，再按选择的截面比计算浇注系统各单元的截面积。

4．高温浇注

优点：流动性好，可避免因底注而容易形成的铸件残缺类，可得到轮廓清晰的铸件。可避免裂纹、冷隔类：可避免气孔、类（浇注温度根据铸件壁厚及结构形状适当提高，不是越高越好）。

缺点：容易产生粘砂；容易产生冲砂；一特别厚大件易造成组织粗大；厚大球铁件有缩孔、缩松倾向：增强石墨漂浮倾向。

浇注系统多为底注或垂直缝隙式；对于复杂的大型床身铸件，多采用底注和顶注联合；不高于100mm的一半皮带轮铸件等，可采用顶式。为了挡渣，常采用带过滤网（过滤网放在缓冲槽与横浇道的搭接处）缓流式浇注系统。

对于中、大型铸铁装配平台的生产，其实际浇注时间的长短、浇注速度的快慢，对铸件的质量有直接的影响。对于使用强度较高的铸型生产的床身铸件，在浇注工艺上采用分散、底注的浇注方式，同时辅以适当提高浇注速度、适当提高浇注温度的方法，可以大大减少铸件孔眼类（气孔、渣眼、铁豆）、裂纹类（热裂、冷裂）、表面类（冷隔、浇不足）、组织及性能类（孕育衰退）的产生，提高铸件的成品率，减少废品损失，降低铸铁装配平台加工过程中由于铸件内部的原因报废而造成的机械加工损失。

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